调整穿孔机需遵循哪些原则?

　　调整穿孔机遵循的原则调整正确的标志是管坯咬入平稳，毛管抛出顺利，穿孔过程稳定，顶杆无明显跳动，毛管内外表面质量良好，毛管尺寸符合要求，主电机负荷正常为达到上述目的。 调整穿孔机需遵循哪些原则?

　　穿孔过程中主要的工艺参数穿孔过程中主要的工艺参数有变形参数、速度参数和温度参数、变形参数包括延伸系数、扩径率、扩展值、顶头前压下率、压缩带处管坯直径压下率、每半转压下率等。速度参数包括轧辊转数、前进角轴向滑移系数(0.5～0.8)，温度参数包括穿孔前管坯温度1230±20℃和穿孔后毛管温度1100℃。

　　延伸系数怎样确定延伸系数是指毛管长度与管坯长度之比或者管坯断面积与毛管断面积之比，计算延伸系数的公式分别为烧损，一般取0.97～0.99斜底炉式可取大值，环形炉取小值。

　　毛管外径、壁厚和长度。管坯直径、长度和断面积，延伸系数大则穿出的管子壁薄，但受到毛管内外表面质量咬入条件，轧卡等限制也不能太薄，一般小型穿孔机穿出毛管的壁厚为4.5～5毫米.穿碳素钢管坯的延伸系数为3～4.5，穿合金钢管2.5～4延伸系数的下限受到顶杆强度和稳定性的限制，小的延伸系数为1.2。

　　毛管内径与顶头直径之差叫做扩展值，由于在斜轧穿孔过程中管坯在变形区中呈椭圆形，因此毛管的内径始终会大于顶头直径。

　　毛管的壁厚由轧辊与顶头之间的距离所决定，而这种距离是用辊间距、顶头直径和顶头延伸入量进行调整的。毛管外径取决于导板间距、轧辊间距和顶头伸出量(顶头位置)，导板间距大轧辊间距小既变形区椭圆度大的情况下毛观的外径将增大，顶杆位置前入口方向伸入量小则毛观外径大。

　　斜轧实心管坯时在管坯内部产生的撕裂叫孔腔。产生于管坯中心区域的称为中心孔腔。产生于管坯表皮层下的叫环形孔腔。中心孔腔在二辊式斜轧穿孔过程中发生，环形孔腔在三辊式斜轧穿孔过程中发生。过早形成孔腔是指管坯未遇顶头时中心已开始撕裂，孔腔是由中心疏松发展的撕裂而形成的，斜轧穿孔时在顶头前中疏松是必要的，而孔腔是要避免的，在高温下孔腔孔壁被严重氧化，在穿孔过程中不能被焊合而形成不规则的折叠而造成的内折缺陷，产生孔腔的原因一般认为是管坯中心受到复杂的拉应力和切应力，在拉应力和切应力的交变作用下有可能导致管坯中心金属的撕裂，拉应力越大越容易形成孔腔。

　　顶头前压下量越大越容易形成孔腔。变形区中椭圆度越大越容易形成孔腔，其椭圆度为导板间距与轧辊间距之比。

　　在顶头前管坯被反复压缩的次数越多越容易形成孔腔。由于主要是管坯表层金属变形伸长，因此变形后就会在管坯头部形成一个“喇叭口”形的凹坑，此凹坑有利于顶头鼻部对准管坯中心，以减小毛管头部壁厚不均。