目前大多数厂家生产的线切割都是采用固定导电块方式进电，切割普通钢，铜，硬质合金时较正常。但在切割铝的过程中，容易出现短路，断丝，切割轨迹畸变等问题，而且加工效率低。通过实际加工观察分析发现，用线切割加工铝件有着特殊的物理，化学特点。
在切割过程中，钼丝慢慢靠近铝件，当正极与负极达到一定电场强度时，放电介子（乳化液）被击穿。钼丝与铝件之间产生火花放电，并伴随局部瞬时温，使切割通道中靠近钼丝部分的铝被温熔化和汽化，引起局部猛烈的爆炸，将熔化和汽化的金属抛出。在这个放电过程中，乳化液中的水被分解为氢，氧离子。部分熔化和汽化的铝与放电产生的氧离子产生氧化铝，这些铝和氧化铝被速移动的钼丝和流动的乳化液带出了切割通道。另外，还有少部分铝和氧化铝随着电场的作用，附着在钼丝的表面和切割通道的表面。
一、线切割加工铝件常见问题
1.1、线切割加工铝件效率低的原因
铝的熔点比钢，铜，硬质合金都低，导电性比铜低，比钢，硬质合金。从理论分析利用线切割加工铝件的效率应该比钢件效率。经过现场实际试验切割，用新钼丝或切割过钢件的钼丝加工铝件，刚开始的时候，加工效率是，钢件的2到3倍。但过一段时间后，氧化铝逐渐附着钼丝上，由于氧化铝不导电，使钼丝和铝件之间的导电率降低，不易形成放电通道，切割效率降低。
1.2、线切割加工铝件耗损导电块的原因
在切割铝件的时候，导电块的会有沟槽的现象，附着在钼丝表面的氧化铝磨损是原因之一。在新钼丝切割铝件的时候，钼丝在导电块上滑动，导电性很好。当钼丝上的氧化铝逐渐附着越来越多，表面形成的氧化铝包裹层使钼丝导电性急剧下降，使得加工正负极发生移动，钼丝变成正极，导电块为负极，二者之间又有一层氧化铝介质，加工一段时间后就会看到钼丝和导电块之间产生小的火花放电。这种放电使导电块被电腐蚀出沟槽，
1.3、切割铝件容易短路的原因
切割铝件时，电腐蚀产生的氧化铝附着钼丝和切割通道的表面，随着氧化层逐渐增厚，导致放电通道的绝缘性增强，电腐蚀性能下降，采样电路不能真实的反馈放电通道的真实情况，控制系统不能给机床进给下达正确指令，进给速度未能正确调整，导致短路。
1.4、线切割加工铝件轨迹发生畸变的原因
在切割钢件，铜件时。出现切割短路机床会停止进给，回退消除短路现象，再继续切割。而加工铝件出现短路时，由于钼丝和导电块之间也产生火花放电，导致控制系统误判，继续进给，钼丝与工件接触并弯曲。实际的加工轨迹发生畸变，工件被钼丝拉伤，报废。
1.5、线切割加工铝件容易断丝的原因
上1.4钼丝弯曲过大，拉伤工件的同时也会造成钼丝拉断。钼丝在电火花放电切割铝件的过程中存在损耗，切割一段时间后，储丝筒上参与放电的这段钼丝被电火花腐蚀，直径减小，导电块也被切割出窄槽。而丝筒二侧各有一小段钼丝在加工过程中起到丝筒换向缓冲作用，这二段钼丝不参与火花放电，直径未发生变化。参与放电的这段钼丝滑过导电块上的窄槽时，由于直径小较为容易，当储丝筒转到换向缓冲区时，滑过窄槽的钼丝直径突然变大，导致电极丝卡断或丝速下降被电烧断。切割铝件时，由于氧化铝和铝屑附着钼丝上，一旦被带进导电块的沟槽里，会把沟槽挤死，钼丝就被夹住，被卡断或丝速下降被电烧断。
二、原有解决问题的方法
2.1 调整合适的电参数和进给速度
2.2 及时调整导电块的位置
2.3 改进进电方式防止造成断丝（比如丝筒上电）
2.4 采用切割铝件专用电极丝
2.5 线切割机床割铝进电器
三、新发明的解决方法
上述1,，2项是切割铝件常见的问题及解决方法。综合上述问题分析来看，只要解决了氧化铝向钼丝的附着，就能解决了容易出现短路，断丝，切割轨迹畸变，加工效率低的问题。我改变了频电源输出特性，避免了切割铝件时，氧化铝对钼丝的附着。
